动力电池PACK外壳的粘接和焊接优缺点

随着新能源汽车的快速发展，动力电池作为其核心部件之一，对外观、容量和耐久性提出了更高的要求。粘接和焊接是电池组装过程中常用的工艺方法之一。润典信通将分析动力电池PACK外壳的粘接和焊接优缺点。

1.电池模块和PACK焊接的难点和不足

焊接难点： 侧焊工艺可能导致凸起，影响后续装配；顶焊工艺对前道工序的入壳和定位要求高，自动化要求高。

质量问题： 激光焊接容易产生表面凸起、气孔、内部气泡等问题，影响焊接质量。

带电作业： 电力电池在焊接过程中带电，存在安全隐患。

动力电池模块，PACK结构胶组装的基本原理

动力电池模块的基本原理与手电筒相似。单体通过圆筒座固定，单体通过金属汇流排串联。通过导流板串联模块和模块。

模块化、PACK结构胶组装技术特点

结构可靠： 抗震、抗疲劳，提高了电池组装的可靠性。

工艺可控： 避免过焊、虚焊等问题，确保电池的完整性。

成本低廉： 自动化成本低，维护成本低，提高了生产效率。

易分拆： 维护方便，降低了维护成本，提高了电池的梯级利用率。

四、与焊接工艺比较分析

电芯保护： 机械组装避免了焊接对电池的损坏，特别是自放电的影响。

质量可控： 模块质量的可控性通过全工段检测得到保证。

优异的抗震性能： 机械装配无焊点脱离现象，具有较好的抗震性能。

成本优势： 机械装配的BOM成本低于焊接工艺，同时设备的投入和维护成本也较低。

易维护： 机械装配维护方便，电池可梯次使用，降低了维护成本。

综上所述，虽然焊接工艺在电池组装中有其适用性，但结构胶组装技术在结构可靠、工艺可控、成本低、维护方便等方面具有更多优势。因此，结构胶组装技术是动力电池PACK外壳粘接和焊接选择中更具吸引力的选择。